La estrategia de mejora seis sigma que esta empresa implemento se enfocó
en el departamento de producción de la línea 2 de arillos, la cual corresponde
a la segunda etapa del proceso de producción, con el objetivo de reducir el
tiempo de ciclo que se requiere en la producción de las ruedas de acero. Seis
sigma se realizó a partir de
5 etapas las cuales son: definir, medir, analizar, mejorar y controlar.
En la fase de definir
a través de un diagrama de Pareto de tiempo de ciclo, se detectó que las causas
principales que daban origen al problema correspondían a la célula de
soldadura, rolados dos y rolados tres en donde se estaban generando cuellos de botella que
incrementaban el tiempo de producción de los rines, de éstas tres se definió
que el área de soldadura era la más importante debido a que ésta tenía el mayor
tiempo de ciclo.
Diagrama de Pareto: Tiempo de ciclo promedio por operación para los modelos de Arillo:
Diagrama de Pareto: Tiempo de ciclo promedio por operación para los modelos de Arillo:
En la fase de medir
se levantó la información para determinar de manera unificada el tiempo de
ciclo en la línea dos de arillos de manera particular en la célula de
soldadura.
Tabla: Tiempo de ciclo unificado
Tabla: Tiempo de ciclo unificado
Posteriormente se elaboró un histograma para
analizar el comportamiento del tiempo de ciclo y con el grafico X-R se pudo
determinar si los datos estaban bajo control.
Gráfica: Histograma de tiempo de ciclo en línea dos de arillos previo a la fase de control
Gráfica: Histograma de tiempo de ciclo en línea dos de arillos previo a la fase de control
Gráfica: Tiempo de ciclo en célula de soldadura previo a la fase de control
Luego se analizó la capacidad de proceso, el cual
arrojo un valor de 1,21 el cual estaba muy por debajo del valor óptimo que es
de 2.
Por otra parte para solucionar el cuello de botella
se propuso en la fase de analizar de
la estrategia seis sigma un diagrama de Ishikawa para detectar las variables
que tenían mayor impacto en el tiempo de ciclo en la célula de soldadura,
observándose que las variables máquina y equipo, materia prima y temperatura
fueron las variables que más impacto tenían. En la parte de máquina y equipo se
hallaron partes de máquina desgastadas, control de equipo de válvulas mal
calibradas, herramental en malas condiciones, máquinas desalineadas y exceso de
vibración de brazos. En la parte de materia prima se hallaron láminas con
distintas propiedades mecánicas y espesores. En la parte de temperatura se
halló un aumento rápido de la temperatura del aceite.
Diagrama: Ishikawa de tiempo de ciclo en la célula de soldadura
Diagrama: Ishikawa de tiempo de ciclo en la célula de soldadura
En la fase de mejora
de la estrategia seis sigma se propusieron las actividades siguientes con el
fin de resolver los problemas planteados en la fase de analizar.
Tabla: Programa de actividades
Tabla: Programa de actividades
Por último en la fase de controlar se implementó un programa piloto de mantenimiento para la
célula de soldadura con el objetivo de conservar el tiempo de ciclo (variable
crítica de calidad) en 6 segundos por pieza, que es equivalente a tener un
índice de capacidad de 1,77 que se puede considerar bueno dado que es mayor a
1,21 pero menor a 2.
En la gráfica a continuación podemos observar el comportamiento del tiempo de ciclo antes y después de la mejora durante la fase de control:
Gráfico: Control de tiempo de ciclo en célula de soldadura línea dos de arillos
Fuente:
En la gráfica a continuación podemos observar el comportamiento del tiempo de ciclo antes y después de la mejora durante la fase de control:
Gráfico: Control de tiempo de ciclo en célula de soldadura línea dos de arillos
Fuente:
- http://tesis.ipn.mx/xmlui/bitstream/handle/123456789/7276/83.pdf?sequence=1 (Capítulo III Desarrollo de la estrategia de mejora Seis Sigma para la empresa Nugar S.A de C.V, Páginas: 45-94 ; Capítulo IV Implementación de la estrategia de mejora Seis Sigma par le empresa Nugar S.A de C.V, Páginas: 95-109)
